Проверка 10 станков с помощью QC20-W ballbar от компании Renishaw.
Специалисты компании ООО "Ремстанмаш" провели мониторинг технического состояния 10 фрезерных обрабатывающих центов на соответствие геометрической точности на Смоленском заводе НПП Грань. Качество каждой детали, изготавливаемой на станке с ЧПУ, в значительной степени зависит от рабочих характеристик станка. Отклонения в работе станка неизбежно приводят к изготовлению бракованных деталей. Дефект детали может носить косметический характер, деталь может не соответствовать заданным параметрам или своему назначению, однако выполнение контроля деталей, исследование причин брака и их устранение оказывают отрицательное влияние на эффективность работы.
Современные станки с ЧПУ обладают превосходными характеристиками, но эффективность их работы, даже в случае нового оборудования может оказаться сниженной из-за некачественного фундамента, неверного расположения и неправильно выполненной установки. Кроме того, в процессе эксплуатации станки подвержены как нормальному износу, так и выходу из строя в результате столкновений или неправильного использования.
Вот почему крайне необходима регулярная проверка технического состояния станка, и, что не менее важно, такая проверка должна выполняться до того, как начинается процесс изготовления деталей.
Типовой 3-координатный станок обладает 21 степенью свободы отклонениями от идеальных параметров, в число которых входят точность линейного позиционирования, допуски на углы крена, рысканья и тангажа, отклонение от прямолинейности и отклонение от перпендикулярности по отношению к другим осям. Все эти параметры могут оказывать отрицательное влияние на общую точность позиционирования станка и точность изготовления деталей.
Снижение точности позиционирования станка не всегда обнаруживается прежде, чем станок начинает выпускать бракованные детали. Поэтому необходима процедура, которая позволила бы вовремя контролировать техническое состояние станка, давая пользователю возможность решать, требует ли данная проблема немедленного разрешения или ее можно будет устранить позднее, однако, в любом случае, до того, как начнется процесс изготовления деталей! При наличии такого большого числа факторов, оказывающих влияние на работу станка, любое решение должно быть простым в использовании, оперативным и давать легко интерпретируемые результаты, причем при минимальных нарушениях технологического процесса и самых низких затратах. К счастью, такое решение существует.
Система QC20-W ballbar компании Renishaw представляет собой превосходное решение задачи. Она обеспечивает самый быстрый, самый простой и наиболее эффективный способ контроля состояния станка.
Сердцем системы является сам датчик ballbar – прецизионный телескопический линейный датчик с высокоточными сферами, установленными с двух сторон. При использовании системы, сферы датчика фиксируются в магнитных держателях с высокой повторяемой точностью базирования. Один из этих держателей крепится на столе станка, а другой - в шпиндель станка или корпус шпинделя. Такая конструкция позволяет с помощью датчика ballbar измерять чрезвычайно малые отклонения радиуса по мере того, как на станке описывается запрограммированная круговая траектория. Полученные данные используются для расчета суммарных показателей точности позиционирования (круглости, отклонения от окружности) в соответствии с государственными стандартами Российской Федерации ГОСТ 30544—97 или с собственной методикой диагностики Renishaw. Результаты выводятся в графическом и численном виде, что обеспечивает наглядность и удобство в процессе выявления ошибок станка.
В течении 5 рабочих дней включая выходные дни специалисты компании ООО "Ремстанмаш" проверили и выполнили работы по компенсации люфтов ШВП, а также предоставили развёрнутый отчёт по 10 единицам проверяемого оборудования. Руководству предприятия были подробно описаны то станочное оборудование, на которое в первую очередь стоит обратить внимание. На основании полученных данных заводом НПП Грань был грамотно составлен график по останову станков на планово предупредительный ремонт, это позволило не снижая мощностей перераспределить маршруты по выполнению текущих заказов и избежать аварийных остановов оборудования.
